А Малимон - Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)

• Название: Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)
• Автор: А Малимон
• Издательство: Министерство обороны РФ
• Жанр: История
• Год: 2000

---

Выпуск документации указанной литерности, безусловно, не определял еще достаточность доработки автомата, это был предварительный этап упорядочения чертежей и технических требований для облегчения условий производства и стабилизации качества выпускаемой продукции.

Не определил законченности доработки и выпуск документации более высокой литерности (литеры «Б»), оформленной в середине 50-х годов. Опыт производства и эксплуатации лучших образцов оружия подтверждает тот факт, что его производственное и эксплуатационное совершенствование не имеет ограничений. Хорошо сделанные в конструктивном отношении образцы при наличии резервов для дальнейшего совершенствования в удобных производственных условиях, как правило, подвергаются доработке в течение весьма длительного времени, чем продлевается срок их нахождения в армии.

Известно, что 7,62-мм станковый пулемет Максима образца 1910 года, находившийся на вооружении отечественных вооруженных сил более 40 лет, был снят с производства с наличием резервов по конструктивной доработке, оставив о себе славу высоконадежного и долговечного оружия. Норма его живучести в 4 раза превышала автоматную, а фактическая при условии замены стволов и отдельных мелких деталей была намного больше.

2 Сложные проблемы живучести

Живучесть деталей автомата была одним из основных проблемных вопросов, постоянно беспокоивших производство в период отработки построительных чертежей литеры «Б». Неблагополучные результаты отдельных внешних испытаний вызывали тревогу и беспокойство у заказчиков:

— выявить причины нестабильной живучести ударника и принять меры, — просит начальник ОСВ В.Ф. Донченко;

— устранить причины, вызывающие дефекты газовой трубки, — требуют в письмах А.Н. Сергеев и А.И. Милехин (арх. № 2271-52, стр. 10, 11, 70);

— до сих пор не разрешен вопрос по обеспечению стабильной живучести ударника, пружины выбрасывателя, не ведется борьба с трещинами на деталях, — отмечает в письме Е.И. Смирнов (арх. № 2512-56, стр. 183).

Такие и подобные им замечания непрерывно идут от заказчика в адрес завода с настоятельными требованиями по повышению долговечности деталей автомата, уже успевшего завоевать определенный авторитет в армии. О необходимости ускорения процесса устранения имеющихся недостатков заводу постоянно напоминает и находящийся на нем военный представитель Головного заказчика, письменный диалог которого с заводом выражается не только в просьбах и предупреждениях, но и нередко заканчивается остановками приемки, которая страгивается с места уже с участием представителей Центра.

Завод же беспокоила и тревожила не только сдача продукции, но и неясность путей решения отдельных технических вопросов, постоянно возникающих в ходе текущего производства. Отдельные конструкторские и технологические мероприятия, внедряемые в производство, на первых порах, казалось бы, решали поставленную задачу, но с течением времени оказывались полумерами. В силу этого наращивание качества по живучести деталей замедлялось, поиск новых решений и дополнительных мероприятий требовал и дополнительного времени, а также проявления необходимой настойчивости и изобретательности конструкторов, технологов и других специалистов оружейного производства.

Но и в этом случае достигнутая стабильность результатов не всегда удовлетворяла предъявляемым требованиям. К решению наиболее сложных и трудных задач привлекались специализированные по вопросам исследования оружия и технологии организации. Контроль за ходом работ по обеспечению необходимого качества выпускаемых автоматов в 50-х годах продолжало осуществлять Министерство госконтроля.

Из всех наиболее сложных проблем живучести деталей автомата в начале 50-х годов выделялись ударник и газовая трубка. В первом случае вопрос был связан с конструктивной особенностью детали, во втором — всей системы.

Очередной тревожный сигнал не заставил себя долго ждать. При контрольных полигонных испытаниях автомата из партии, изготовленной в начале 1952 года, сначала отмечено образование трещины в дереве ствольной накладки, а в конце испытания под этой трещиной — значительное выпучивание металла и трещина в стенке газовой трубки, а также разрушение сварки в месте крепления трубки с задним кольцом (арх. № 2269-52, стр. 198). Заводу, как всегда в подобных случаях, предложено срочно командировать на полигон своего представителя для получения автомата, в месячный срок исследовать причины дефектов и устранить их в производстве.

Установление причины не заняло много времени, сложнее было ее устранить, исключив повторение дефектов. Характер и место расположения дефектов на деталях ствольной накладки указывали и на причину их образования. Она состояла в эксцентричности удара затворной рамы о ствольную коробку в крайнем заднем положении, при котором происходило запрокидывание поршня вверх с ударом по стенке (гофре) газовой трубки. Степень повреждения трубки зависела от положения центра удара рамы о коробку, скорости удара и величины качки штока.

От завода требовалось устранение этой причины (арх. № 2271-52, стр. 11, 70), но конструктивная ее обусловленность препятствовала этому:

«Руководитель приемки, ссылаясь на ваши указания, предъявляет требования заводу об устранении эксцентричности удара затворной рамы о ствольную коробку, но как это сделать? — спрашивает главный конструктор завода В.И. Лавренов в письме А. Н. Сергееву. — Центр тяжести рамы расположен выше направляющих ствольной коробки, требуются серьезные изменения конструкции» (арх. № 2271-52, стр. 7).

Но дело не только в сложности переделки конструкции с сомнительными перспективами сохранения ее простоты. Конструктивная особенность размещения подвижных частей с выносом основной массы рамы за пределы ствольной коробки является положительной особенностью системы АК в другом весьма важном качестве.

Размещение подвижных частей внутри ствольной коробки в зоне, наиболее удобной для сбора порохового нагара и других загрязнений, поступающих из внешней среды, было чревато отрицательными последствиями для многих образцов оружия отечественного производства. В этом отношении полигонные испытания и войсковая эксплуатация штатного оружия до Судаевского периода с «глубинным» расположением частей накопили достаточный практический опыт.

Путь устранения эксцентричности ударов рамы конструктивными методами оказался нереальным, потребовался поиск других мероприятий, в том числе и в сфере технологии. Упрочнение газовой трубки по заднему кольцу было разработано на заводе еще до поступления сигнала с полигона (арх. № 2269-52, стр. 214).

Считалось, что при наличии данного упрочнения с одновременным повышением прочности ствольной накладки небольшое выпучивание металла газовой трубки по месту удара поршня, замечавшееся в конце исчерпания живучести системы, вполне допустимо, поскольку это не ухудшало служебных качеств автомата. В пользу такого мнения говорили и результаты осмотра всех ранее испытанных на заводе автоматов, которые имели набитость гофр газовых трубок с выпучиванием металла. Своевременно эти дефекты не обнаруживались, так как носили скрытый от свободного наблюдения характер. Не обнаруживали они себя и при работе оружия, так как не оказывали на нее никакого влияния. Аналогичное происходило и при специальных испытаниях автоматов с целью более глубокого изучения данного вопроса.

Однако, учитывая, что дальнейшее развитие дефекта по выпучиванию гофр ведет к образованию трещин в трубке и дереве ствольной накладки, признано необходимым усиление газовой трубки.

Автором автомата, конструктором М.Т. Калашниковым, предложено упрочнение трубки в зоне ударов поршнем методом кольцевого ее обжатия. Оно одобрено УСВ для испытаний на полигоне с одновременным выражением сомнений в отношении достаточности этого мероприятия (арх. № 2271, стр. 227). Разработаны и другие варианты.

Предпочтительнее из них оказались укорочение гофр трубки с введением наружного упрочняющего кольца и введение внутреннего кольца с более толстой стенкой (2 мм). Оба варианта обеспечивали необходимую прочность детали, но каждый из них имел либо конструкторские, либо эксплуатационные замечания, требовавшие большой проверки испытаниями (арх. № 2326-53, стр. 233). Работа по выбору лучшего из указанных вариантов упрочнения была прервана в связи с резко обострившейся ситуацией в текущем производстве, потребовавшей принятия срочных мер. В конце 1952 года, в самое сложное для производства время, на повторных заводских контрольных испытаниях вторично неудовлетворительную живучесть показала газовая трубка из-за образования трещин на гофрах (арх. № 2271-52, стр. 128).