Борис Данилов - Жизнь-поиск

• Название: Жизнь-поиск
• Автор: Борис Данилов
• Издательство: Московский рабочий
• Жанр: Биографии и Мемуары
• Год: 1975

Встретив незнакомый термин или желая детально разобраться в сути дела, обращайтесь за разъяснениями в сетевую энциклопедию токарного дела.

Б.Ф. Данилов, «Рабочие умельцы»

Б.Ф. Данилов, «Алмазы и люди»

---

Накатывается многозаходная резьба сразу па ролике и секторе специальным длинным мастер-валиком с заданной резьбой. Изготовление мастер-валиков — дело нелегкое даже для очень опытного резьбошлифовщика ввиду их малого диаметра (2-3 мм) и большой длины. На один комплект (ролик — сектор) требуется два мастер-валика. Закаленные ролик и сектор ставят на автомат, и они работают две — четыре смены, после чего резьба на них изнашивается и их выбрасывают.

Наш инструментальный цех был постоянно завален заказами на этот инструмент, так как автомат снабжал крепежными винтами многие родственные заводы, не считая нашего, и его остановка просто не допускалась. На эти секторы и ролики расходовались тонны дорогой легированной стали.

Наша идея заключалась в том, чтобы увеличить долговечность одного комплекта хотя бы в 10 раз. Мы решили вообще отказаться от специальной машины для накатки сектора и ролика. Кстати сказать, эта машина постоянно ломалась и настройка ее требовала долговременной работы квалифицированных слесарей-ремонтников и наладчиков.

16-заходный стальной ролик мы легко нарезали в каленом виде и без специальной машины на универсальном резьбошлифовальном станке. Сектор же с внутренней 18-заходной резьбой мы решили сделать твердосплавным, причем обе резьбы (наружную и внутреннюю) после резьбошлифования довести чугунными притирами, как доводят резьбовые калибры.

С роликом все было просто, даже проще, чем на спецмашине, и качество его было отличным. А вот с твердосплавным сектором… Выяснилось, что еще никто в стране не шлифовал внутреннюю многозаходную резьбу на твердом сплаве.

— А не бросить ли нам это дело? — сказал я как-то Михаилу Васильевичу. — Ведь мы даже не знаем, как это делается, и никто нам не подскажет ничего.

Давыдов подумал с минуту, как бы взвешивая мое предложение, потом твердо заявил:

— Бросать нельзя, надо ехать в Киев к Бакулю, там в институте не такие проблемы решали, помогут решить и эту.

Цеховое руководство усмотрело в нашей идее здравый смысл, поэтому без особого труда я получил командировку к Бакулю. И вот я снова в Институте сверхтвердых материалов.

Валентин Николаевич принял меня очень радушно, внимательно выслушал и просмотрел все, что я привез с собой. Нашу идею он быстро понял и нашел ее хоть и очень смелой, но осуществимой. Нужен был алмазный круг диаметром 30 мм и с углом 60° на такой связке, которая позволила бы при шлифовании резьбы на твердосплавной заготовке сохранить острие круга без осыпания и притупления на протяжении обработки всех 18 заходов.

Таких алмазных кругов Институт сверхтвердых материалов еще не выпускал. Однако Бакуль приказал принять наш заказ и поручил одной из лабораторий института изготовить такие круги в возможно короткий срок. Ученые и инженеры — сотрудники лаборатории очень помогли мне советами, расчетами режимов алмазного внутреннего резьбошлифования и, что не менее важно, своим доброжелательным отношением. Так союз науки и труда помогал проникнуть в неведомое, сделать работу, еще никогда не выполнявшуюся никем. Творческое содружество победило.

Шлифовать 18-заходную резьбу на твердосплавном секторе я решил 21 апреля 1973 г., в день коммунистического субботника, затратив на это одну смену. Я волновался примерно так же, как 35 лет назад, когда 22-летний юнец решил сдавать пробу на 7-й разряд на заводе «Пневматика» в Ленинграде. Конечно, сейчас я чувствовал себя уверенней. Тогда у меня были бесценные советы моего дорогого учителя Павла Алексеевича Шведова, а теперь кроме собственного немалого опыта со мной была наука, а это очень много значит!

И в этот раз на заводе было немало скептиков и просто любопытных, недоверчиво посматривавших на мой токарный станок, который я переоборудовал на внутреннее алмазное резьбошлифование. Но все прошло почти без запинки. Станок имел необычный вид. Чтобы алмазный круг до острия прорезал каждый заход внутри твердосплавной заготовки, нужна скорость резания 45 метров в секунду, а для этого алмазный круг должен вращаться со скоростью 60 тысяч оборотов в минуту. Такую скорость мне удалось получить, приспособив к своему станку «фортуну». Алмазным кругом я нарезал сектор как полный круг, а после разрезки прорезным алмазным кругом получил два полноценных сектора. Теперь выбрасывать вторую половинку не было причин.

Результат наших исканий превзошел все ожидания еще в 10 раз: сделанный нами сектор проработал на автомате МНК-2 полгода вместо четырех смен и дал 12 миллионов винтов вместо обычных 200 тысяч.

Стальных роликов потребовалось в 4 раза меньше, чем их расходовалось в паре с обычным стальным сектором; видимо, резьба твердосплавного сектора выправляла износ резьбы стального ролика, и тот работал теперь значительно дольше.

Вот какой эффект дает союз науки и труда, союз, о котором так правильно говорил Валентин Николаевич Бакуль! Он попросил меня написать статью об этой работе в журнал Института сверхтвердых материалов «Синтетические алмазы». Статья была напечатана в № 5 за 1973 г.

* * *

…Из последних творческих поездок хочется отметить командировку в Саратов. Поехал я туда по настойчивым и неоднократным приглашениям ряда заводов и Саратовского областного общества «Знание».

Стояла зима 1974 г., в городе было много снега. Волга, которая под Саратовом очень широка, покрыта толстым льдом. На другом берегу находится город Энгельс. Соединяет оба города самый длинный в Европе мост необычной, волнообразной конструкции. Мне пришлось несколько раз проезжать по этому мосту, чтобы посетить некоторые заводы в Энгельсе для оказания технической помощи.

Вместе со мной в Саратов был приглашен еще один московский новатор, очень интересный человек — слесарь-механик Андрей Кузьмич Семенов. Тема, ради освещения которой его вызвали саратовские институты и заводы, не совсем обычная — скоростное черчение.

На общегородском семинаре специалистов многих заводов и институтов, организованном городским советом ВОИР, обществом «Знание» и Саратовским советом новаторов, Семенов начал свой рассказ так:

— По статистическим данным, за последние 80 лет производительность труда токаря возросла в 20 раз, а производительность труда конструктора и чертежника только на 20%- Вы сейчас рисуете свои чертежи так же, как это делали ваши предшественники еще в прошлом веке. С этим нельзя мириться. Вот я вам сейчас покажу несложные приборы, с помощью которых любой конструктор или чертежник будет «выдавать» свои чертежи в 2,5 раза быстрее, чем это делается везде.

Весь зал заполнен умудренными многолетним опытом конструкторами, технологами, инженерами. Они весьма скептически настроены: что может показать нового «какой-то московский слесарь»?

— Для того чтобы научиться пользоваться моими приборами, любому человеку, знакомому с основами черчения, достаточно 25 минут, — продолжал Андрей Кузьмич.

И тут же на трибуне на большом листе ватмана, приколотом на чертежной доске, показал работу своих удивительных приборов. Он сам сконструировал и сам любовно сделал все эти чертежные устройства и приспособления. Устройства сверкают хромированными блестящими деталями, разноцветным оргстеклом, полированным эбонитом. Они имеют, что называется, «товарный вид», и необычны даже для меня, много лет знающего Андрея Кузьмича и его творческие разработки. Госкомитет по делам изобретений и открытий выдал Андрею Кузьмичу четыре авторских свидетельства на эти чертежные приборы и устройства. Это значит, что подобных им нет в мире.

После окончания семинара половина присутствующих хлынула на сцену, окружила Семенова и чертежную доску с его приборами. Скептицизма как не бывало. Вопросам не видно конца. И самый неприятный вопрос, как всегда: а почему нигде не организован выпуск этих несложных и умных устройств?

Действительно, только на одном заводе — там, где работает автор, удалось изготовить 30 комплектов его чертежных приборов для нужд своих конструкторов. Больше их нигде не делают и не знают, а жаль!

Последнее изобретение металлиста Андрея Кузьмича, как это не удивительно, спасет от уничтожения сотни тысяч деревьев, сохранит множество рощ.

Дело в том, что на производство карандашей идут деревья, стволы которых не имеют, что называется, ни сучка, ни задоринки: только совершенно прямослойные, словом, самые лучшие представители наших лесов. На сколько времени хватает одного карандаша чертежнику или конструктору? На три-четыре дня самое большее. Только одна московская фабрика имени Красина выпускает в год 10 миллионов карандашей, но их все равно не хватает.

Изобретатели давно уже обеспокоены поредением наших лесов. У нас и за рубежом в последние годы был создан целый ряд конструкций карандашей без древесины. Однако все конструкции (металлические и пластмассовые), порой весьма сложные, не прижились. Чертежники и конструкторы отказываются от них по весьма простой причине: во всех конструкциях графитовый стержень легко подается из оправы, но почти также легко и уходит внутрь оправы при надавливании, необходимом для проведения линии.