Елена Володина - Материаловедение для дизайнеров интерьеров. Том 1

• Название: Материаловедение для дизайнеров интерьеров. Том 1
• Автор: Елена Володина
• Жанр: Техническая литература

Учебное пособие в двух томах предлагает подробный обзор материалов и комплектующих российского рынка интерьерного дизайна, анализ работы с ними, а также описание эстетических свойств, экологических рисков и многое другое. 3500 иллюстраций по всем позициям. Подобных изданий практически нет.

Также пособие можно использовать как справочник, руководствуясь оглавлением. Адресовано студентам, дизайнерам, архитекторам, преподавателям материаловедения, а также лицам, создающим интерьеры самостоятельно.

---

5.5. Стекломагниевый лист (СМЛ)

Синонимы: стекломагнезитовый, glass magnesium board, доломито-волокнистый лист, ДВЛ, ксилолито-волокнистый лист, КВЛ).

Стекломагниевый лист (СМЛ) – универсальный листовой отделочный материал, который позиционируется как товар – заменитель гипсокартона. Основными составляющими данного материала являются: оксид магния (MgO), хлорид магния (MgCl2, входит в состав бишофита), перлит (SiO2, вулканическое стекло, в данном материале применяется как звукоизоляционный материал), стружки (опилки), вода, стекловолокно (армирование листа с обеих сторон), полипропиленовая ткань.

СМЛ имеет две стороны. Лицевая (гладкая) поверхность листов предназначена для окрашивания, наклеивания обоев, ламинирования и нанесения различных видов декоративных текстур без предварительного, окончательного шпатлевания и грунтования всей поверхности материала. Тыльная (шероховатая) поверхность листов предназначена для прочной сцепки при приклеивании штучных облицовочных и декоративных материалов (керамической или кафельной плитки, шпона и т. п.), либо самого материала на стены и пол, склейке листов между собой.

Свойства СМЛ:

– белого цвета,

– толщина листа 3—20 мм,

– на 40 % легче ГВЛ,

– гибкий,

– прочный,

– огнеупорный, при толщине листа 6 мм он способен удерживать огонь в течение 2-х часов, выдерживает нагрев до +1200°С,

– влагостойкий,

– может гнуться с радиусом кривизны до 3 м,

– экологически чистый,

– не выделяет токсических веществ даже при нагревании,

– на лицевую сторону плиты возможно нанесение самых разных видов шпатлевок, красок, клеев, наклеивание любых отделочных материалов.

Область применения стекломагниевого листа чрезвычайно высока. Он может применяться для внутренней и наружной облицовки строительных конструкций, фасадов коттеджей и домов, при устройстве сборного основания под покрытие пола, ограждающих конструкций помещений мансард. Как и из гипсокартона, из него можно делать потолки, стены и межкомнатные перегородки. Он идеально подходит для душевых, саун, бассейнов, так как способен выдерживать высокую влажность, перепады температуры и открытый огонь, а так же при монтаже коммуникационных шахт, стоек и вентиляционных труб центрального кондиционирования в гостиницах и ресторанах и как несъемная опалубка под пенобетон, для армирования пенобетонных блоков.

5.6. Древесно-стружечные материалы (фанера, ДВП, ДСП, ЛДСП, МДФ, ШДФ, OSB)

На рынке существуют следующие виды древесно-стружечных материалов.

ДВП – древесноволокнистая плита.

ДВП мягкие теплоизоляционные.

ДСП – древесно-стружечная плита.

ЛДСП – ламинированная ДСП.

МДФ или MDF – древесная плита средней плотности.

ШДФ или ХДФ или HDF – древесная плита высокой плотности.

ОСП или OSB – ориентировано-стружечная плита или ориентированная стружечная плита.

В западных странах бытуют следующие аббревиатуры.

LDF – Low Density Fibroboard (древесная плита низкой плотности).

MDF – Medium (Middle Density Fiberboard) (древесноволокнистая плита средней плотности).

HDF – High Density Fibroboard (древесная плита высокой плотности), по-немецки – Hoch Dienste Faserplatte.

OSB – Orient Strand Board (ориентированная стружечная плита).

Благодаря применению древесно-плитных материалов в строительстве и архитектуре возникают возможности:

– сохранить леса от лишней вырубки,

– использовать породы древесины, которые обычно не используются (береза, осина),

– использовать в качестве сырья отходы деревообработки и некондиционной древесины,

– повышать производительность труда при монтаже, так как быстро покрываются большие поверхности.

5.6.1. Фанера

5.6.1.1. История фанеры

Фанера появилась благодаря обычным грифельным карандашам, которые начали производиться более двух веков назад. На мануфактуре «Лютер и Ко», что располагается в Таллинне, столице Эстонии, эти карандаши в то время делали сотнями и тысячами. При помощи специальных станков, похожих на токарные, с заготовок срезали верхний слой, оставляя лишь тонкий деревянный карандаш.

Наблюдая за производством, его владелец, Дитрих Мартин Лютер, решил попробовать срезать шпон с древесных кряжей и склеивать отдельные листы между собой. Патент на получившуюся в итоге конструкцию он получил в 1819 году. Но широкого распространения фанера в то время не получила. Лишь в конце 19-го столетия его сын Александр Лютер стал использовать легкую и прочную фанеру для изготовления днища для венских стульев, которые поставлялись из Таллина в Москву и Петербург. Покупали их на удивление хорошо, что благоприятным образом отразилось на доходах мануфактуры и росте производства, а заодно заставило обратить внимание на фанеру и других владельцев мебельного бизнеса.

Также один из сотрудников «Лютер и Ко», работавший в химической лаборатории, изобрел и запатентовал водостойкий клей, благодаря которому фанера получила еще большее распространение и стала использоваться уже и в других отраслях. Впоследствии мануфактура превратилась в Таллиннский фанерно-мебельный комбинат.

5.6.1.2. Производство фанеры

Фанера (нем. furnier, от франц. fournir – снабжать, накладывать), слоистый древесный материал, состоящий из склеенных между собой двух или более листов лущеного шпона. Лущеный шпон – тонкий слой древесины заданной толщины в виде ленты, полученной при лущении чурака на лущильных станках. При этом цилиндрический отрезок древесины (бревно-чурак) совершает вращательное движение, а инструмент (нож) поступательное движение в направлении оси вращения материала.

Для придания древесине необходимой пластичности чураки перед лущением проваривают в воде при температуре +50 +60°С. Распаренный лигнин (составляющее древесины), скрепляющий отдельные волокна целлюлозы, размягчается, волокна легко отделяются друг от друга. Нож станка подводится к вращающемуся бревну по касательной и легко срезает тонкий слой древесины без разрывов. В итоге образуется длинная лента шпона толщиной около 1 мм. Лента шпона разрезается специальными ножницами на листы заданного формата, которые затем сушат, обрезают, сортируют. Листы укладываются в стопки таким образом, чтобы волокна одного слоя были ориентированы перпендикулярно волокнам предыдущего слоя.

Как правило, лист фанеры имеет нечетное количество слоев, которые уложены симметрично относительно центрального. В фанере с четным количеством листов шпона два центральных укладываются продольно, а последующие – как и в первом случае. Такая укладка повышает механическую прочность фанеры и делает ее примерно одинаковой во всех направлениях. Фанера считается изготовленной из той породы древесины, из которой изготовлены ее наружные слои.

Перед укладкой в стопки листы шпона промазываются клеевым составом на основе фенольных и формальдегидных смол или природными клеями (альбуминовыми, казеиновыми и др.). Смолы, содержащие фенол, обладают высокой влагостойкостью, но сам фенол, равно как и его соединения, токсичны. В этой связи фанера, в состав которой входят фенольные соединения, используется только при проведении наружных работ. Фанера, содержащая только формальдегидные смолы, тоже не безвредна (см. раздел «Проблема экологичности древесно-стружечных материалов»). Но все же повсеместно ее используют при отделке помещений, производстве мебели и т. п.

Промазанный и уложенный в стопки шпон помещают под пресс, где под воздействием высокого давления и температуры отдельные слои шпона склеиваются в единое целое. Готовую фанеру маркируют и пакуют.

Для производства фанеры используют главным образом березовый шпон, изготовляемый в основном из древесины березы, а также ольхи, осины, сосны, лиственницы, кедра, дуба, ясеня, бука, ильма, липы.

Толщина листов фанеры 1—19 мм (листы толще 12 мм называются фанерными плитами), длина и ширина 725—2440 мм. Однако толщина фанерных плит может быть очень большой. Например, в производстве мебели используют поперечные распилы фанерных плит толщиной 60 см. При поперечном распиле образуются панели с интересным полосатым рисунком, что очень декоративно. Из них изготавливают фасады кухонной мебели.

К специальным видам фанеры по эксплуатационному назначению относятся: бакелизированная (повышенной водостойкости), декоративная (облицованная, с покрытием), профилированная (получаемая прессованием в пресс-форме), мебельная, ламинированная, авиационная и др.

Фанера по сравнению с пиломатериалами обладает рядом преимуществ: характеризуется достаточно высокой механической прочностью в продольном и поперечном направлениях, мало коробится и растрескивается, легко гнется и удобна для перевозки, сквозных трещин в ней не бывает, листы фанеры имеют большие размеры.

Фанеру широко применяют в автомобиле-, вагоно-, судо– и самолетостроении, мебельном производстве, для изготовления различных конструкций, в тарном производстве и радиопромышленности (для изготовления корпусов радиоприемников и телевизоров) и др.