Франклин Хедоури - Основы менеджмента

• Название: Основы менеджмента
• Автор: Франклин Хедоури
• Издательство: Литагент «Диалектика (альфа-книга)»7b6fbf8b-4230-11e4-afe8-002590591ed2
• Жанр: Управление, подбор персонала
• Год: 2006
• ISBN: 5-8459-1060-9

Основы менеджмента – одно из самых популярных учебных пособий по менеджменту, признанное и широко используемое во всем мире. В нем подробно и максимально доступно изложены основы менеджмента как науки и основные принципы и концепции менеджмента. В книге описываются как теоретические, так и практические аспекты управленческой деятельности с учетом реалий современности. Особое внимание уделяется ситуативной природе менеджмента, что приобретает все большее значение, учитывая постоянные изменения современной бизнес-среды.

Благодаря тщательно продуманной структуре и простоте изложения книга может быть полезна широкому кругу читателей: студентам, изучающим менеджмент, преподавателям, практикующим менеджерам и просто людям, которых интересуют теоретические и практические вопросы управления.

3-е издание.

---

1. Высокая стоимость изделия.

2. Высокие издержки управления запасами.

3. Высокие издержки вследствие дефицита запасов.

4. Ценовые скидки за большой объем заказа.

5. Относительно непредсказуемый и хаотичный спрос.

В системе с фиксированной периодичностью заказы на пополнение запасов размещаются с определенной периодичностью, а их объем зависит от имеющегося в наличии остатка. Эта система оптимальна для изделий со следующими характеристиками.

1. Низкая стоимость изделия.

2. Низкие издержки управления запасами.

3. Низкие издержки вследствие дефицита запасов.

4. Изделие – один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика.

5. Ценовые скидки основаны на общей стоимости заказа в долларах при одновременном приобретении продуктов разного типа.

6. Относительно постоянный спрос.

7. Изделие скоропортящееся.

Системы менеджмента запасов при зависимом спросе

Для управления запасами изделий с зависимым спросом обычно применяется система, которую называют планированием потребности в материальных ресурсах (MRP – Material Requirement Planning). Они позволяют использовать преимущества того факта, что зависимый спрос можно прогнозировать, поскольку в его основе лежат производственные планы. Цель MRP – иметь ровно такие запасы изделий, какие требуются для выполнения ближайших производственных планов организации.

Для эффективной работы системы MRP необходима информация трех типов. Для наглядности представим, что фирма – производитель газонокосилок пользуется для управления запасами колес диаметром 5 дюймов системой MRP. Предположим также, что анализ потребности в этом изделии проводится в конце февраля. При этом аналитику потребуется три типа информации.

1. График производства газонокосилок с колесами данного размера, например в третью неделю апреля фирма планирует собрать 500 таких косилок.

2. Перечень материалов для газонокосилки с указанием всех деталей, требующихся для сборки одной газонокосилки, и их количества. В нашем случае для каждой косилки потребуется четыре колеса (и ряд других деталей).

3. Инвентаризационные данные по данному изделию, в частности:

a) количество изделий, имеющихся в запасах на данный момент, например имеется 40 колес;

b) количество и ожидаемая дата поступления заказа каждой заказанной комплектующей, например фирмой уже было заказано 500 колес; ожидаемый срок прибытия – вторая неделя марта;

c) время выполнения заказа; колеса обычно поступают через две недели после размещения заказа.

Анализ MRP включает в себя три этапа.

1. Общая потребность в изделии вычисляется на основе производственного плана и перечня материалов. В нашем случае в третью неделю апреля фирме потребуется две тысячи колес (4 колеса на одну косилку × 500 косилок).

2. Чистая потребность вычисляется путем вычитания из показателя общей потребности количества, имеющегося в наличии, а также числа уже заказанных изделий данного типа со сроком поставки, соответствующим графику производства. Поскольку сорок колес имеется на складе и пятьсот изделий будут поставлены в марте, чистая потребность составит 1460 колес (2000–540).

3. С учетом времени выполнения заказов составляется график планового размещения заказов, чтобы чистая потребность была удовлетворена именно в момент, когда в производственном процессе возникнет потребность в данном изделии. Поскольку время выполнения заказа составляет две недели, заказ на 1460 колес должен быть размещен в первую неделю апреля.

Система MRP в нашем примере может показаться простой, поскольку логика и расчеты понять несложно. Но на практике, в реальной производственной среде, в которой зачастую требуются сотни и тысячи разных изделий, использование этой системы – весьма сложная управленческая задача.

Японский подход к менеджменту запасов

Относительно высокая стоимость капитала и площадей в Японии вынуждают японские фирмы особенно тщательно минимизировать расходы на управление запасами. Концепция «точно в срок» (см. главу 20) зародилась именно в Японии. Хотя японские методы управления материальными запасами несколько отличаются от MRP, они преследуют, по сути, одни и те же цели. Во многих отношениях MRP превосходит классические японские системы. Однако японцы по-прежнему опережают американских производителей как минимум в трех аспектах. Во-первых, они гораздо более настойчивы в деле минимизации материальных запасов, чем операционные менеджеры США. Во-вторых, они успешнее применяют свои системы. И наконец, в-третьих, они проделали огромную работу по интеграции своих систем менеджмента запасов с философией бизнеса и с подходами к управлению качеством и внедрения автоматизированных систем управления производством. Во врезке 21.1 описаны некоторые типичные проблемы американских производителей при внедрении принципа «точно в срок» в существующие системы планирования и контроля производства.

Управление производством

Управление производством включает в себя планирование, диспетчеризацию, распределение заданий и контроль над производственной деятельностью организации, что очень важно как для производственной, так и для сервисной организаций. В производственной фирме оно связано с определением, какое количество изделий будет производиться одновременно, как размещать заказы, чтобы всегда иметь в наличии нужный объем материалов, как распределить работу, чтобы она была выполнена в срок, как контролировать операционный процесс. В сервисной сфере управление производством обычно призвано определить, какие работы будут выполняться в тот или иной день, в каком порядке и кто будет их выполнять.

Врезка 21.1

Тяжелые времена системы «точно в срок»

Многие менеджеры США, экспериментировавшие с японской системой «точно в срок», обнаружили, что внедрить ее труднее, чем ожидалось. Возьмем, например, Harley Davidson, которая столкнулась в 1978 году с большими трудностями. Фирма безуспешно пыталась доказать, что их японские конкуренты продают свою продукцию на американском рынке по демпинговым ценам, но судебное разбирательство показало, что производственные затраты японцев на 30 % ниже, чем в Harley. Одна из причин – использование японцами системы «точно в срок».

И Harley решила тоже внедрить эту систему и пригласила поставщиков принять участие в разработке этой программы. Но большинство поставщиков колебались. По словам одного из них, «Harley печально знаменита своим жонглированием производственными графиками и всегда была одним из самых плохих заказчиков – она вечно устраивает панику из-за недостатка комплектующих в самый последний момент».

Сначала Harley предложила контракт на 35 страницах, в котором подробно оговаривались обязанности поставщиков, но его подписали лишь несколько поставщиков. Через несколько месяцев фирма совершенно изменила свой подход и сделала следующее.

1. Значительно упростила контракты с поставщиками.

2. Создала команды покупателей и инженеров, которые посещали поставщиков.

3. Упростила и усовершенствовала конструкцию мотоциклов.

4. Помогла поставщикам сократить время переналадки оборудования.

5. Начала работать с поставщиками над усилением контроля качества.

6. Сделала ставку на мелких поставщиков, расположенных недалеко от ее заводов.

Результаты оказались хорошими. Хотя менеджеры фирмы по-прежнему отмечают ряд недостатков, они говорят, что «нет никакого сравнения с тем, что было пять лет назад».

Источник. D. Hutchins, «Having a Hard Time with Just-in-Time», Fortune, June 9,1986, p. 64–65

В типичной производственной фирме США работа начинается в одном конце предприятия и проходит через последовательный ряд этапов к своему завершению. После завершения работ в одном рабочем центре задание «проталкивается» в следующий центр, независимо от того, готов ли он его принять.

Многие международные конкуренты стали инициаторами системы поточного трудового процесса с «протягиванием» работы, при которой деятельность рабочих центров координируется более четко и рабочие задания «протягиваются» в следующий рабочий центр по мере надобности. Такие производственные системы обычно имеют довольно простую структуру – в них используются обычные бумажные карточки (так называемый «канбан»), а не компьютерная техника. Кроме того, их эффективность сильно зависит от успеха взаимодействия смежных производственных участков.

Ярким примером основного инструмента управления производством является график Гантта (рис. 21.4). Его можно использовать на всех этапах управления производством: при планировании, диспетчеризации, распределении рабочих заданий и контроле производственной деятельности. На графике по вертикали указываются временные периоды, а по горизонтали – рабочие задания. Обратите внимание, что приведенный на нашем рисунке график был обновлен и отражает ситуацию на конец рабочего дня во вторник. Можно сразу увидеть, что рабочее задание J826 на станке Ml выполняется с опережением графика, задание J811 на станке МЗ завершено досрочно, а работа J812 на станке М2 выполняется с опозданием. По графику станки М2 и МЗ планируется остановить для техобслуживания. Станок М4 в настоящее время простаивает, поскольку нельзя выполнять задание J812 до тех пор, пока оно не будет завершено на станке М2. График Гантта в такой форме обычно применяется на небольших предприятиях или в отдельных подразделениях крупных организаций. В более сложных случаях, при большом количестве рабочих заданий и оборудования, используется компьютерная версия этого графика.